Dauerhafte Instandsetzung statt teurer Neubau

Industriebodensanierung: Industrieboden sanieren & veredeln

Sie müssen einen verschlissenen Hallenboden nicht komplett austauschen, um ihn loszuwerden. Wir sanieren Beton- und Estrichböden im Bestand zu staubfreien Hochleistungsflächen, über mechanische Bearbeitung und chemische Vergütung, im laufenden Betrieb, ohne wochenlangen Stillstand.

Typische Schadensbilder und ihre Folgen im Betrieb

Wann eine Industriebodensanierung fällig wird

Eine Industriebodensanierung ist fällig, sobald Betonstaub auf Waren gelangt, Fugen ausbrechen oder eine saubere Reinigungsfläche nicht mehr herzustellen ist. Die häufigste Ursache ist Erosion der Zementmatrix: sichtbar, messbar, behebbar.

Ein Industrieboden steht unter Dauerstress. Mechanisch und chemisch, Schicht für Schicht. Wer die ersten Verschleißzeichen übersieht, dem wird aus dem optischen Mangel schnell ein Kostenrisiko. Die typischen Schäden folgen einer klaren Kette.

Produktionsrisiko Staub

Unter Staplerlast beginnt die Zementmatrix abzusanden. Was dabei passiert, ist kein Geheimnis, aber ein Mechanismus, den viele unterschätzen: Unbehandelter Beton härtet durch das Verhaken mikroskopischer Calciumsilikathydrat-Nadeln (CSH-Nadeln) aus. Diese Nadeln haben hohe Druckfestigkeit, aber sehr schlechte Zugfestigkeit. Bei Befahrung brechen sie ab und werden als feiner, abrasiver Betonstaub abgegeben. Dieser Staub legt sich auf Lagerware, in Verpackungen und in Maschinenlagern. Die Folgen: Reklamationen, kürzere Wartungsintervalle, steigende Reinigungskosten.

Der Staub ist kein Hygieneproblem im engeren Sinn. Er ist ein Substanzproblem. Der Boden verliert Material. Und Material kommt nicht zurück, es sei denn, Sie handeln.

Sicherheitsrisiko Unebenheit

Ausgebrochene Fugenflanken und Lunker zwingen Staplerfahrer dazu, langsamer zu fahren. Vibrationen gehen ungefiltert auf die Elektronik der Flurförderzeuge. Reifen und Fahrwerk verschleißen schneller.

Bei Hochregallagern mit leitliniengeführten Schmalgangstaplern oder fahrerlosen Transportsystemen (FTS) kommt ein weiterer Faktor hinzu: Diese Systeme fordern extrem enge Ebenheitstoleranzen nach DIN 18202 und DIN 15185. Schüsselungen und Waschbrett-Effekte in den Fahrgassen müssen millimetergenau planegefräst werden, bevor eine Vergütung greifen kann.

Kostenfalle Porosität

Die Kapillaren einer unbehandelten Oberfläche saugen Flüssigkeiten wie ein Schwamm. Öle und Emulsionen ziehen unwiederbringlich in den Beton. Die tägliche Reinigung bleibt an der Oberfläche, der Boden wird zur hygienischen Altlast.

Bei tief eingedrungenem Öl reicht Kugelstrahlen allein nicht aus. Die kontaminierte Kapillarschicht muss 2 bis 5 mm tief durch Planfräsen komplett abgetragen werden. Nur so kann der normgerechte Haftzugwert von über 1,5 N/mm² für eine spätere Beschichtung oder Vergütung sichergestellt werden. Wer das nicht weiß, vergütet eine Fläche, die das Silikat nicht aufnimmt, weil Öl die Poren besetzt.

Struktureller Substanzverlust

Dynamische Lastwechsel weiten Haarrisse zu echten Schwachstellen. Die obere Nutzschicht löst sich. Ohne Eingriff droht der Verlust der Tragfähigkeit.

Wann wird eine strukturelle Sanierung unumgänglich? Wenn Hohllagen, Ausbrüche oder Risse mit Breiten von 5 bis 10 mm oder mehr die Tragfähigkeit für Flurförderzeuge gefährden. In diesen Fällen müssen Risse kraftschlüssig mit Spezialharz injiziert werden, bevor eine Oberflächenvergütung sinnvoll ist. Die Instandsetzungsprinzipien P1 bis P11 nach DIN EN 1504 beschreiben diesen Prozess europaweit, in Deutschland national über die TR Instandhaltung des DIBt umgesetzt, gleichermaßen für Industrieböden ohne Bewehrung wie für bewehrte Tragwerke.

Die ökonomische Realität

Warten spart kein Geld. Es vernichtet Kapital.

Welcher Weg für Ihre Fläche technisch überhaupt offen ist, entscheidet nicht das Angebot, sondern der Befund: Entscheidungslogik nach Substanz-Befund: sanieren oder beschichten zeigt die sechs Kennwerte, die die Weiche stellen, mit den Schwellenwerten nach TR Instandhaltung.

Jede Woche, in der ein beschädigter Boden befahren wird, wächst der Schaden. Die Eskalation ist nicht linear, sie ist exponentiell. Ein Haarriss, der heute einen Kehlenschnitt kostet, kann in einem Jahr eine Flächenreparatur fordern, die zehnmal teurer ist. Unsere Sanierung stoppt diesen Verfall und macht aus der Schwachstelle Boden wieder einen Leistungsträger.

Für ein konkretes Bild: Wir haben Böden saniert, die noch kurz vor dem vollständigen Rückbau standen. Und wir haben Böden gesehen, die mit minimalem Aufwand instand gesetzt wurden, weil jemand früh genug angerufen hatte.

Dauerhafte Bodensanierung ohne typische Systemrisiken

Das Grindingfloor®-Prinzip:
Boden veredeln statt verstecken

Das Grindingfloor-Prinzip: Beton nicht überziehen, sondern von innen härten. Über Diamantschliff und chemische Vergütung entsteht eine monolithische Fläche ohne aufgelegte Schicht. Was nicht obenauf liegt, kann nicht abplatzen.

Wir bringen keine Deckschicht auf, die unter Punktlast oder osmotischem Druck delaminiert. Wir verändern die Eigenschaften Ihrer vorhandenen Betonplatte. Über kontrollierten Diamantschliff und chemische Vergütung wird aus dem verschlissenen Bestand eine monolithische Nutzfläche, härter und dichter als der ursprüngliche Beton.

Schichtlos, also langlebig

Weil wir keine Fremdkörper wie Epoxidharz aufbringen, gibt es keine Schicht, die abplatzen, verspröden oder von Reifen-Weichmachern unterwandert werden kann. Wo nichts obenauf liegt, löst sich nichts. Das nimmt das typische Sanierungsrisiko heraus.

Eine Polymerbeschichtung benötigt 0,5 bis 6 kg/m² Material pro Schicht und bildet eine filmbildende Nutzschicht, die auf feuchtem Untergrund zur Blasenbildung neigt. Eine mineralische Silikat-Vergütung benötigt dagegen nur bis zu 300 g/m²: sie zieht in den Beton ein. Diese Menge ist kein Kompromiss. Sie ist die Konsequenz eines anderen Wirkmechanismus: nicht Auftragen, sondern molekulares Durchdringen.

Chemische Transformation der Matrix

Mit Pentra-Sil® oder CSH PRO lösen wir eine Reaktion mit dem freien Kalk (Calciumhydroxid, Ca(OH)₂) im Beton aus. Reaktive Silikate dringen tief in die Kapillaren ein und bilden dort unlösliche Calciumsilikathydrat-Verbindungen (CSH). Das ist dieselbe Bindephase, die den Beton grundsätzlich zusammenhält. Nur eben zusätzlich, gezielt dort, wo die Erosion begonnen hat.

Poren und Kapillaren werden von innen verdichtet. Der Boden härtet. Er wird flüssigkeitsdicht. Und er wird es dauerhaft, weil die CSH-Verbindungen nicht wieder herausgelöst werden können.

Was in der Werbung gerne „Kristalle“ heißt, ist chemisch präziser ein amorphes Gel: Die reaktiven Silikate kondensieren zu einem polymeren Netzwerk, das sich in die Mikrostruktur einwächst. Die Wirkung, Porenverdichtung und Abriebschutz, ist identisch. Die korrekte wissenschaftliche Bezeichnung ist allerdings Gel, nicht Kristall. Wer bei Fachliteratur nachlesen möchte: Kalina et al., Materials 2023 (PMC10059026) beschreibt den Mechanismus peer-reviewed.

Sanierung im Takt Ihrer Produktion

Unser Verfahren ist auf den laufenden Betrieb ausgelegt. Tagesleistung bis zu 300 m². Die Flächen sind oft direkt nach dem jeweiligen Arbeitsschritt wieder voll belastbar. Wochenlange Stillstände entfallen.

Das ist kein Zufall. Es ist der technische Grund: Schichtlose Systeme haben keinen Aushärteprozess im klassischen Sinn. Silikat reagiert mit Ca(OH)₂, die Trocknungszeit ist keine Härtungszeit. Filmbildende Systeme wie Epoxidharz müssen dagegen vernetzen und benötigen 24 bis 72 Stunden, bevor die Fläche wieder befahren werden kann. Für ein Logistikzentrum mit 40 Staplern und kontinuierlichem Warenbetrieb ist das ein entscheidender Unterschied.

Ökologisch und ökonomisch

Sie sparen die Entsorgung und den Materialaufwand eines neuen Betonbodens und reaktivieren die graue Energie Ihres Bestandsgebäudes. Kein Abbruch, kein Container, keine Lieferkette für Neubeton.

Das Ergebnis ist auch für Gebäudezertifizierungen relevant. Grindingfloor-sanierte Böden erfüllen die Anforderungen des Qualitätssiegels Nachhaltiges Gebäude (QNG 2023.1), der DGNB-Zertifizierung (2023.3), der EU-Taxonomie für nachhaltige Aktivitäten sowie von LEED 4.1 und BREEAM. Wenn Sie für Ihr Gebäude ein Nachhaltigkeitszertifikat anstreben oder Ihre Ausschreibung auf einen bestimmten Standard abgestimmt ist, sprechen Sie uns darauf an.

Wirtschaftlichkeit

Warum Industrieboden sanieren oft die klügere Investition ist

Sanierung kostet weniger als Neubau und hält länger als Epoxidharz. In geprüften Vergleichen (HTC Sweden / SP Technical Research Institute of Sweden) liegen die Lebenszykluskosten eines vergüteten Industriebodens bis zu 80 % unter denen eines klassischen Kunstharzbodens.

Eine Bodenlösung bewertet man nicht am Anschaffungspreis. Man bewertet sie über die Gesamtkosten der Nutzung: Erstinvestition plus Wiederbeschichtungen plus Ausfallzeiten plus Reinigungsaufwand. Aus dieser Perspektive sieht das Bild anders aus, als die erste Rechnung vermuten lässt.

Option A: Neubau / Austausch

Investition: sehr hoch (Abbruch, Entsorgung, Neueinbau).
Betriebsausfall: 4 bis 8 Wochen (Aushärtung, Feuchtemanagement).
Risiko: Restfeuchte, Schwindrisse, Setzungen im Neubeton.
Ökobilanz: erheblich negative CO₂-Last durch Abbruch und Materialaufwand.

Option B: Beschichtung (Epoxidharz)

Investition: mittel bis hoch, je nach Schichtdicke.
Betriebsausfall: 24 bis 72 Stunden Aushärtung pro Durchgang.
Risiko: Delamination durch osmotischen Druck oder Punktlast, Fahrspuren, Kratzanfälligkeit.
Lebensdauer: begrenzt, Wiederbeschichtungszyklus je nach Belastung alle 3 bis 7 Jahre.

Option C: Grindingfloor® Sanierung & Veredelung

Investition: effizient. Keine Entsorgungskosten, geringer Materialaufwand.
Betriebsausfall: minimal. Im laufenden Betrieb oder am Wochenende, sofort voll belastbar nach Abschluss des Arbeitsschritts.
Risiko: sehr gering, weil keine Schicht delaminieren kann.
Lebensdauer: maximiert. In unabhängigen Vergleichen (HTC Sweden / SP Technical Research Institute of Sweden) lagen die Lebenszykluskosten für Lagerhallen bis zu 80 % unter denen eines klassischen Kunstharzbodens, für täglich gereinigte Flächen 65 % niedriger.

Das Ergebnis

Weil Wiederbeschichtungs-Intervalle entfallen und die Reinigungskosten auf das Notwendigste sinken, amortisiert sich die Sanierung in den meisten Fällen innerhalb weniger Jahre. Sie investieren einmalig in die Substanz Ihres Bodens, statt wiederkehrend in Reparaturen.

Ein konkretes Beispiel aus einer US-amerikanischen Fallstudie (Jinyu Paint, 50.000 sqft Verteilzentrum): Epoxidharz über 10 Jahre kostete 35 USD/sqft, polierter Beton 13,50 USD/sqft. Das entspricht einer Ersparnis von 61 %. Die Größenordnung ist auf europäische Industriebetriebe übertragbar.

Wer mehr über den Wirtschaftlichkeitsvergleich lesen möchte, findet vertiefende Argumente in unserem Ratgeber Epoxidharz vs. Polierbeton: Warum Beschichtungen langfristig teurer sind.

Sanierungsprozess

Industrieboden sanieren ohne Ausfallzeit: der Ablauf

Der Ablauf hat vier Schritte: Diagnose mit optionaler Musterfläche, mechanische Egalisierung und Rissreparatur, chemische Vergütung, Finish-Politur. Nach dem letzten Schritt ist die Fläche sofort voll belastbar. Tagesleistung bis zu 300 m².

Stillstand ist Ihr teuerstes Gut. Unser Ablauf ist darauf getrimmt, ihn zu vermeiden. Von der Erstanalyse bis zur wieder befahrbaren Fläche, strukturiert und in Ihren Takt eingepasst.

Diagnose & Musterfläche

Wir prüfen den Ist-Zustand auf Risse, Öleintrag, Härte und Gleichmäßigkeit der Oberfläche. Auf Wunsch legen wir eine Musterfläche direkt in Ihrem Objekt an, damit Sie Glanzgrad und Oberflächengüte vorab sehen. Musterfläche und Zustandsanalyse werden gesondert vereinbart, den Umfang stimmen wir vorher mit Ihnen ab.

Zur Diagnose gehört auch die Einschätzung, ob eine strukturelle Vorab-Reparatur nötig ist. Risse über 5 mm Breite, tiefe Ausbrüche oder Hohllagen unter der Oberfläche müssen vor dem Schliff behandelt werden. Das ist keine schlechte Nachricht, es ist Ehrlichkeit.

Mechanische Egalisierung & Reparatur

Mit schweren Planetenschleifmaschinen nehmen wir Altbeschichtung, Schmutz und die instabile Zementhaut ab. Parallel sanieren wir Risse kraftschlüssig und setzen Fugenflanken instand. Dank starker Absaugung läuft das nahezu staubfrei, das schützt Ware und Maschinen in der unmittelbaren Umgebung.

Für die Rissreparatur und Fugensanierung nutzen wir bei statisch relevanten Schadensfällen Reparaturmörtel der Klassen R3 oder R4 nach DIN EN 1504-3: Druckfestigkeit über 25 N/mm² (R3) beziehungsweise über 45 N/mm² (R4), mit CE-Kennzeichnung. Für nicht-tragende Ausbesserungen reichen die Klassen R1 oder R2.

Chemische Vergütung

Das Herzstück: Wir bringen Pentra-Sil® oder CSH PRO ein. Das Silikat dringt tief in die Kapillaren und reagiert mit dem freien Kalk im Beton zu unlöslichen Calciumsilikathydrat-Verbindungen. Der Boden wird nicht nur versiegelt, sondern von innen verdichtet und gehärtet. Die chemische Betonvergütung ist ein eigenständiger Leistungsschritt mit definierten Applikationsmengen, Einwirkzeiten und Ergebniskontrollen.

Diese Vergütung ist kein WHG-Dichtsystem. Für Flächen nach § 62 WHG / AwSV (LAU- und HBV-Anlagen mit Pflicht zum formalen Dichtigkeitsnachweis) verweisen wir auf unsere dedizierte Lösung: WHG-Gewässerschutzboden. Schichtlose Vergütung allein erfüllt die formalen Anforderungen nicht; ein kombinierter Aufbau oder ein geprüftes Dichtsystem ist dort zwingend.

Finish & sofortige Nutzung

In den Polierstufen schließen wir die Mikroporen und stellen den Glanzgrad ein, von seidenmatt bis hochglänzend. Danach ist die Fläche sofort wieder voll belastbar. Keine tagelange Aushärtung wie bei Beschichtungen. Ihr Betrieb läuft weiter.

Einsatzbereiche

Bewährt in Hochlast-Umgebungen

Grindingfloor saniert Böden in Logistikzentren, Automobilwerken und Fertigungshallen, überall dort, wo Beschichtungen unter Dauerstress versagen und ein Produktionsstopp ausgeschlossen ist. Unsere Referenzen reichen von 2.000 bis 60.000 m² Nutzfläche.

Unsere Sanierungslösungen für Industrieböden sind keine Theorie, sondern Praxis dort, wo Ausfälle keine Option sind.

Logistik & Hochregallager

Im Distributionszentrum entscheidet die Ebenheit über die Umschlaggeschwindigkeit. Der sanierte Boden nimmt Vibrationen heraus und hält Betonstaub von der Ware fern.

Referenzauszug: NordWest Logistik, Alsfeld: 60.000 m² gereinigt und chemisch vergütet. Beiersdorf Logistik, Leipzig: 25.000 m² gereinigt und vergütet. In beiden Fällen kein vollständiger Produktionsstopp während der Arbeiten.

Automotive & Schwerindustrie

Wo Öle, Schmierstoffe und Punktlasten wirken, versagen Beschichtungen durch Abplatzen unter mechanischem Stoß oder osmotischem Druck. Die mineralische Vergütung macht die Matrix beständiger gegen eindringende Kohlenwasserstoffe und erhöht die Abriebfestigkeit nachweislich: geprüft vom SP Technical Research Institute of Sweden (staatliches Prüfinstitut) auf eine 5- bis 10-fach höhere Abriebfestigkeit als die Norm-Höchstklasse (SS 13 72 41 / EN 13892-3).

Dauerhaft dichte Flächen unter harten Fertigungsbedingungen, ohne Schicht, die abblättern kann.

Produktion & Feinmontage

Helle, lichtreflektierende Böden senken den Beleuchtungsbedarf und erhöhen die Sicherheit. Die Brandklasse A1FL (höchste europäische Stufe, nicht entflammbar, gemäß EU-Kommissionsentscheidung 96/603/EG) macht den Boden zur sicheren Basis auch in brandschutztechnisch anspruchsvollen Umgebungen.

Für trockene Arbeitsbereiche erreichen wir die Rutschhemmung R9 nach DIN EN 16165 Anhang NB.2 (Dezember 2021, ersetzt DIN 51130), für höher beanspruchte Bereiche R10, auf Wunsch mit Prüfnachweis.

Für GMP-regulierte Produktionsbereiche wie Pharma und Reinraum verweisen wir auf unser Pharma-Reinraumboden-System. Für Tiefgaragen und Parkhäuser mit Frost- und Tausalzbelastung steht unsere dedizierte Lösung unter Parkhaus- und Tiefgaragensanierung bereit.

Preise

Was kostet eine Industriebodensanierung?

Wir sanieren Industrieböden ab 50 Quadratmetern Fläche in einer Spanne von 25 bis 60 Euro pro Quadratmeter. Den Ausschlag gibt der Zustand des Bestandsbodens, dann Flächengröße und Zugänglichkeit, zuletzt der Ausführungsrahmen. Den Festpreis nennen wir nach der Begutachtung vor Ort.

Kostenfaktoren bei der Sanierung

Kein seriöses Unternehmen nennt Ihnen einen Quadratmeterpreis ohne Besichtigung. Die Faktoren, die den Preis maßgeblich bestimmen:

Flächengröße: Größere Flächen sind effizienter zu bearbeiten und liegen im unteren Bereich unserer Spanne, weil An- und Abfahrt, Maschinenaufbau und Logistik auf mehr Fläche verteilt werden. Unsere Spanne gilt ab 50 Quadratmetern Fläche. Typische Grindingfloor-Projekte reichen von 500 bis 50.000 m².
Schadenstiefe und Vorarbeiten: Ein frischer Boden mit intakter Oberfläche kostet weniger als ein ölgetränkter Boden, der erst 2 bis 5 mm abgefräst werden muss, bevor die Vergütung greifen kann. Altbeschichtungen (Epoxidharz, Dispersionsfarben) müssen ebenfalls maschinell entfernt werden.
Rissreparatur: Punkt- und Linienreparaturen mit R3/R4-Mörtel nach DIN EN 1504-3 werden separat kalkuliert. Bei einem gut erhaltenen Boden entfällt dieser Posten vollständig.
Zielglanzgrad: Seidenmatt erfordert weniger Polierstufen als Hochglanz. Was besser passt, hängt von der Nutzung ab, nicht von der Optik.
Zugänglichkeit und Einsatzzeit: Wochenend- oder Nachtarbeiten sind aufwendiger zu koordinieren, aber für Betriebe, die tagsüber keine Flächensperrung dulden, oft der einzig gangbare Weg.

Vergleich mit Zahlen

Wirtschaftlichkeit im Vergleich: Sanierung vs. Neubau

Wer nur den Quadratmeterpreis der Sanierung mit dem Quadratmeterpreis einer Epoxidharz-Beschichtung vergleicht, vergleicht Äpfel mit Orangen.

Epoxidharz wird alle 3 bis 7 Jahre neu aufgetragen. Bei einer Lagerhalle mit 5.000 m² kann das über 20 Jahre zu sechs bis sieben Neubeschichtungen führen. Jedes Mal mit Betriebsunterbrechung, Materialeinsatz und Entsorgungskosten. Grindingfloor wird einmal ausgeführt.

In geprüften Vergleichen (HTC Sweden / SP Technical Research Institute of Sweden, staatliches Prüfinstitut) lagen die Lebenszykluskosten für Lagerhallen bei schichtlos vergüteten Böden bis zu 80 % unter denen eines klassischen Kunstharzbodens. Für täglich gereinigte Gewerbeflächen beträgt der Unterschied 65 %.

Eine unabhängige US-amerikanische Fallstudie (Jinyu Paint, 50.000 sqft Verteilzentrum, 10 Jahres-Betrachtung) bestätigt die Größenordnung: 61 % Kostenvorteil für den vergüteten Boden.

Die Sanierung rechnet sich. In den meisten Projekten innerhalb weniger Jahre.

Häufige Fragen zur Industriebodensanierung

FAQ: Industriebodensanierung: Industrieboden sanieren & veredeln

Investitionssicherheit beginnt mit der Klärung technischer und operativer Details vor Projektstart. Hier beantworten wir die entscheidenden Fragen zu Machbarkeit, Wirtschaftlichkeit und der reibungslosen Umsetzung in Ihrem laufenden Betrieb.

Können wir den Industrieboden sanieren, ohne die Produktion zu stoppen?

Ja, das ist unsere Kernstärke. Weil wir keine trocknungsintensive Beschichtung auftragen, sondern den Beton physikalisch veredeln, sind die Flächen oft direkt nach dem jeweiligen Arbeitsschritt wieder voll belastbar. Wir arbeiten in Abschnitten, auch am Wochenende oder in der Nachtschicht, nahezu staubfrei dank starker Absaugung.

Wie behandeln Sie tiefe Risse und ausgebrochene Fugen?

Statische Mängel beheben wir vor dem Schliff. Risse werden kraftschlüssig mit Spezialharzen verpresst oder vergossen, um die monolithische Struktur wiederherzustellen. Beschädigte Fugenflanken reprofilieren wir, schleifen sie und versehen sie auf Wunsch mit einem dauerelastischen, staplerfesten Fugenprofil. Details zu diesem Leistungsschritt finden Sie unter Fugensanierung und Rissreparatur.

Warum ist Ihr Verfahren besser als eine Epoxidharz-Beschichtung?

Epoxidharz ist eine Opferschicht, die auf dem Beton liegt. Unter Punktlast oder durch Weichmacher aus Staplerreifen kann sie abplatzen. Unser System ist schichtlos: Wir härten den Beton selbst. Reaktive Silikate durchdringen das Betongefüge molekular und binden freien Kalk zu unlöslichen Calciumsilikathydrat-Verbindungen. Wo keine Schicht ist, löst sich nichts. Das ist eine dauerhafte Lösung statt eines wiederkehrenden Wartungsfalls.

Lohnt sich die Sanierung bei stark verölten Böden?

Meist ja. Selbst tief eingedrungene Öle entfernen wir über spezielle Reinigung und mechanischen Tiefenschliff. Wir tragen die kontaminierte Schicht ab, bis die gesunde Porenstruktur freiliegt, typisch 2 bis 5 mm, und vergüten dann, sodass neue Verschmutzung nicht mehr eindringt. Ob Kugelstrahlen ausreicht oder Planfräsen notwendig ist, klären wir bei der Begehung.

Wird der Boden durch das Polieren rutschig?

Über das Schliffbild steuern wir die Griffigkeit. Für trockene Arbeitsbereiche erreichen wir die Rutschhemmung R9 nach DIN EN 16165 Anhang NB.2 (Dezember 2021, ersetzt DIN 51130), für höher beanspruchte Bereiche R10. Damit ist die Obergrenze des schichtlosen Verfahrens erreicht: R11 ist mechanisch nicht herstellbar. Sie setzt eine zusätzliche Anti-Slide-Applikation voraus, also eine Auflage auf dem Beton, mit einem Aufpreis von 7 bis 8 Euro pro Quadratmeter. Auf mechanischem Weg dagegen kostet mehr Griffigkeit keinen Aufpreis, sie senkt den Quadratmeterpreis sogar, weil wir die Rutschhemmung über das Weglassen der letzten Polierschliffe steuern. Den tatsächlich erreichten Wert messen wir auf Wunsch am fertigen Boden: die mobile Vor-Ort-Messung des Gleitreibungskoeffizienten nach Anhang D derselben Norm liefert ein Messprotokoll mit dem gemessenen Reibwert. Für Flurförderzeuge bleibt der Halt erhalten, während Rollwiderstand und Reifenabrieb sinken.

Wie widerstandsfähig ist der Boden gegen Chemikalien und Staplerverkehr?

Durch die Vergütung mit Pentra-Sil® oder CSH PRO entstehen im Porengefüge unlösliche Calciumsilikathydrat-Verbindungen. Geprüft vom SP Technical Research Institute of Sweden (staatliches Prüfinstitut) erreicht der vergütete Boden eine Abriebfestigkeit, die 5- bis 10-fach über der Norm-Höchstklasse liegt (SS 13 72 41 / EN 13892-3). Der Boden wird beständiger gegen Stapler-Abrieb und gegen das Eindringen von Ölen, Fetten, Treibstoffen und vielen Chemikalien.

Stoppt die Sanierung die Staubentwicklung?

Ja. Betonstaub entsteht durch den Bruch von CSH-Nadeln in der Zementmatrix, die hohe Druckfestigkeit, aber schlechte Zugfestigkeit haben. Die Silikat-Behandlung bindet die freien Kalkpartikel dauerhaft in unlösliche Verbindungen. Der Boden wird dauerhaft staubfrei. Das schützt Lagerware, senkt Maschinenausfälle durch Feinstaub und verbessert die Atemluft.

Wie pflege ich den sanierten Boden?

Einfach und günstig. Weil die Oberfläche dicht ist, reicht oft klares Wasser. Für die Unterhaltsreinigung empfehlen wir das Twister-System mit diamantbesetzten Pads, das in einem Gang reinigt und poliert, ohne aggressive Chemie.

Welche Lebensdauer hat ein sanierter Boden?

Bei guter Pflege sehr lange, weil der Beton selbst die Nutzschicht ist und chemisch gehärtet wurde. Anders als eine Beschichtung, die je nach Belastung erneuert werden muss, wird unsere Oberfläche durch Nutzung und fortlaufende CSH-Bildung eher härter. Eine einmalige Investition in die Substanz.

Ist das Verfahren für Pharma- und Lebensmittelbetriebe geeignet?

Für Bereiche mit indirektem Lebensmittelkontakt (Logistik, Lagerhaltung): ja. Die dichte, fugenarme Oberfläche bietet Keimen wenig Angriffsfläche und lässt sich leicht desinfizieren. Die verwendeten Silikate sind emissionsarm (VOC: 0 g/l bei CSH PRO).

Für GMP-regulierte Produktionsbereiche und Reinräume verweisen wir auf unser Pharma-Reinraumboden-System mit den dort spezifizierten Anforderungen. Die Anforderungen sind anspruchsvoll und benötigen eine gesonderte Planung.

Wie schnell bearbeiten Sie große Flächen?

Mit unserem Maschinenpark realisieren wir bei der Industriebodensanierung Tagesleistungen von bis zu 300 m². Weil keine langen Aushärtezeiten anfallen, ist die Fläche direkt nach der Endpolitur nutzbar, statt tagelang gesperrt zu bleiben. Große Hallen fahren wir deshalb in Bauabschnitten, die sich in Ihren Schichtplan einpassen. Einen genauen Zeitplan erstellen wir nach einer Besichtigung vor Ort.

Was kostet eine Industriebodensanierung pro Quadratmeter?

Wir sanieren Industrieböden ab 50 Quadratmetern Fläche in einer Spanne von 25 bis 60 Euro pro Quadratmeter. Den Ausschlag gibt der Zustand des Bestandsbodens, danach Flächengröße und Zugänglichkeit, zuletzt der Ausführungsrahmen aus Wochenend-Einsätzen, Schichtbetrieb und Anfahrt. Rissreparatur und die Entfernung von Altbeschichtungen werden separat kalkuliert. Dazu kommt eine einmalige Pauschale für Anfahrt und Baustelleneinrichtung: 680 Euro bundesweit, 1.680 Euro in Österreich, Belgien, den Niederlanden und Luxemburg. Nach der Begutachtung durch unser eigenes Fachpersonal erhalten Sie einen Festpreis.

Welche Norm gilt für die Betoninstandsetzung in Deutschland?

Die europäische Norm DIN EN 1504 regelt Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken. Teil 3 (EN 1504-3) definiert die Reparaturmörtel-Klassen R1 bis R4, Teil 9 (EN 1504-9) beschreibt 11 Instandsetzungsprinzipien als europäischen Rahmen, in Deutschland nicht bauaufsichtlich eingeführt. CE-Kennzeichnung für Instandsetzungsprodukte ist seit dem 1. Januar 2009 Pflicht. Zusätzlich gilt in Deutschland die DAfStb-Richtlinie „Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen“: Die DIBt-Technische Regel Instandhaltung hat seit Januar 2021 Vorrang, die Richtlinie gilt ergänzend fort, insbesondere Teil 3 zur Bauausführung.

Wie unterscheidet sich eine Silikat-Vergütung von einer Epoxidharz-Beschichtung?

Der Unterschied ist fundamental: Epoxidharz liegt als filmbildende Schicht auf dem Beton, verbraucht 0,5 bis 6 kg Material pro Quadratmeter und schafft eine Trennfläche zwischen Untergrund und Nutzoberfläche. Silikat-Vergütung dringt dagegen mit bis zu 300 g/m² in den Beton ein, reagiert mit freiem Kalk zu unlöslichen CSH-Verbindungen und verändert die Betonmatrix selbst. Keine aufgelegte Schicht bedeutet: kein Delaminations-Risiko, keine osmotischen Blasen bei aufsteigender Feuchtigkeit, keine Erneuerungszyklen.

Wie lange dauert die Aushärtung bei einer Silikat-Sanierung?

Bei schichtloser Silikat-Vergütung gibt es keinen langen Aushärteprozess im klassischen Sinn. Das Silikat dringt in die Kapillaren ein, reagiert mit Ca(OH)₂ und trocknet ab. Die Fläche ist nach dem Verdunsten des Wassers, typisch innerhalb einer Arbeitsschicht, wieder befahrbar. Das ist der entscheidende Unterschied zu Epoxidharz (24 bis 72 Stunden) und zu Neubeton (5 bis 28 Tage). Für einen Bauabschnitt in der Größe einer Tagesleistung bedeutet das oft: einmal über Nacht, am nächsten Morgen wieder in Betrieb.

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Stoppen Sie den Wertverlust Ihrer Industrieböden

Jede Woche, in der ein sanierungsbedürftiger Industrieboden weiter unter Staplerverkehr steht, kostet Sie Substanz und Betriebssicherheit. Der schnellste Weg zu einer belastbaren Entscheidung ist ein Vor-Ort-Termin. Grindingfloor kommt auf Ihre Fläche, prüft den Zustand und liefert einen Fixpreis pro Quadratmeter. Eine Musterfläche legen wir auf Wunsch an, sie wird gesondert vereinbart.

Das vereinbaren Sie für Ihren Vor-Ort-Termin:

Zustandsanalyse Ihres Bestandsbodens, gesondert vereinbar: Haftzugprüfung, Feuchtemessung und Chloridtiefenprofil, dazu Betonqualität, Härte, Rissbild sowie Öl- und Chemikalienkontamination
Kartierung der Schadenstypen nach S-, L-, XL-Klassen (Rissbreiten ≤ 1 mm, 2 bis 4 mm, 5 bis 10 mm)
Musterfläche direkt in Ihrer Halle, gesondert vereinbar, mit dem gewünschten Endzustand
Fixpreis-Angebot pro Quadratmeter mit klarem Zeitplan und Bauabschnitts-Reihenfolge
Prüfnachweis-Optionen: Rutschhemmung R9 oder R10, auf Wunsch als Vor-Ort-Messung des Gleitreibungskoeffizienten nach DIN EN 16165 Anhang D am fertigen Boden mit Messprotokoll, dazu Haftzugwert und R3/R4-Konformität nach DIN EN 1504-3
Ehrliche Einordnung, wenn eine Fläche nicht mit Vergütung, sondern nur mit strukturellem Aufbau saniert werden kann

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Wir warten nicht auf den nächsten Ausbruch. Wir sichten den Zustand Ihres Bestandsbodens direkt in Ihrer Halle und kartieren Risse, Ausbrüche und Ölverschmutzungen. Auf Wunsch legen wir an einem repräsentativen Ausschnitt eine Musterfläche an, die gesondert vereinbart wird. Sie sehen daran, welchen Zustand die Sanierung erreicht: staubfrei, verdichtet, mit dem Glanzgrad, der zu Ihrer Nutzung passt. Auf dieser Basis kalkulieren wir Fixpreis, Zeitplan und die Reihenfolge der Bauabschnitte, damit Ihre Produktion planbar weiterläuft.